Makalah HACCP (Hazard Analitic Critical Control Point) produk perikanan

MAKALAH

Hazzard Analysis Critical Control Point

PENDAHULUAN

A.    Latar Belakang

Sektor perikanan Indonesia pada era globalisasi ini memiliki prospek pengembangan yang sangat potensial. Hal ini dapat dilihat dari industri pangan hasil perikanan yang semakin berkembang dan beragam jenisnya. Dalam perkembangannya suatu industri pangan khususnya dibidang perikanan dituntut untuk menjamin adanya keamanan produk yang dihasilkan. Perlu adanya pengawasan yang sistematis dan continue mulai dari awal bahan baku diterima hingga produk tersebut dipasarkan.

HACCP merupakan suatu sistem manajemen pengawasan dan pengendalian keamanan pangan secara preventif yang bersifat ilmiah, rasional dan sistematis dengan tujuan untuk mengidentifikasi, memonitor dan mengendalikan bahaya (hazard) mulai dari bahan baku, selama proses produksi/pengolahan, manufakturing, penanganan dan penggunaan bahan pangan untuk menjamin bahwa bahan pangan tersebut aman bila dikonsumsi.

Di dalam industri pangan khususnya bidang perikanan harus mampu menerapkan sistem jaminan mutu dan jaminan keamanan pangan (HACCP) sebagai fokus utama untuk mencegah hal yang tidak diinginkan seperti kontaminasi bahaya baik bahaya kimia, fisisk maupun mikrobiologis. Dengan memenuhi persyaratan dalam penanganan  maupun  pengolahan,  maka diharapkan  hasil  pengolahan  dapat memenuhi  standar  mutu  yang  ditetapkan baik  secara  nasional maupun  internasional. Kontinuitas  mutu  produk  sangat  penting guna meningkatkan kepercayaan luar negeri terhadap  mutu  suatu  produk  sehingga produk  tersebut  dapat  ditemui  di  pasar Internasional.

B.     Tujuan

1. Mengetahui tujuan pengendalian proses produksi
2. Mengetahui sejarah dan prinsip HACCP beserta penerapannya
3. Mengetahui cara penentuan serta perbedaan CCP dan CP
4. Memahami secara jelas tentang Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP).

II.  PEMBAHASAN

1.        Pengendalian Proses Produksi

Pengendalian proses produksi ­adalah suatu usaha atau aktivitas yang menetapkan atau mengatur kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana proses produksi, juga merupakan suatu usaha atau aktivitas yang menetapkan atau mengatur kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana proses produksi

Tujuan utamanya adalah memaksimalkan pelayanan bagi konsumen dan meminimalkan investasi pada persediaan, dimana jika suatu proses dalam produksi itu terkendali secara benar akan mampu mengurangi pengeluaran atau biaya lebih yang ditimbulkan dari produk yang dipasarkan.

Tujuan khususnya adalah mengusahakan agar perusahaan dapat menggunakan modal seoptimal mungkin dan mengusahakan agar pabrik dapat menguasai pasar yang luas untuk dapat mendapatkan keuntungan yang cukup bagi perusahaan

Untuk mencapai Pengendalian proses produksi yang baik dilakukan setiap tahapan dengan penerapan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standart Sanitation Operating Procedure (SSOP). GMP merupakan acuan dalam melaksanakan kegiatan produksi dengan baik. Setiap tahapan proses harus sesuai dengan GMP untuk menghasilkan produk yang sesuai standar. Sedangkan SSOP merupakan acuan dalam melakasankan kegiatan produksi dengan menerapkan sistem sanitasi yang baik untuk menghasilkan produk yang aman. Kegiatannya berupa: penjaminan mutu, monitoring aktivitas produksi, pengendalian produksi, pelaporan dan pendataan

2.        Hazard Analyis Critical Control Point (HACCP)

2.1. Sejarah HACCP

Sejarah HACCP berawal pada tahun 1959 oleh Perusahaan Oillsbury yang dipelopori oleh Howard E. Bauman, Menurut Bauman (1990), bagian paling sulit dari program mutu adalah untuk mencapai jaminan mutu yang mendekati 100% karena ruang yang digunakan terkontaminasi pathogen, baik bakteri maupun virus serta racun atau zat-zat kimia yang menyebabkan penyakit yang menyebabkan wabah. Hal tersebut dapat ditentukan dengan teknik pengendalian mutu yang saat ini ada karena tidak ad acara yang pasti untuk kita bisa pastikan bahwa tidak akan ada masalah selama proses sehingga di buatlah suatu system pengendalian hazard yaitu HACCP.

2.2. Kelayakan Dasar Penerapan HACCP

Sertifikat HACCP merupakan sertifikat yang penting untuk menjamin sebuah perusahaan menerapkan tindakan pencegahan terhadap timbulnya bahaya di setiap proses produksi. Selain itu, sertifikat HACCP juga digunakan untuk mendapatkan kepercayaan pasar (konsumen) terhadap produk. Sertifikat HACCP didapatkan setelah perusahaan terlebih dahulu menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standart Sanitation Operational Procedure (SSOP) sebagai prasyarat dasar penerapan HACCP. Tahap selanjutnya yaitu dilakukan pembinaan penerapan HACCP dan persiapan sertifikasi HACCP, yang terdiri dari dua tahap sebagai berikut:

1.      Kelayakan dasar, yaitu penerapan sistem jaminan mutu berdasarkan HACCP, meliputi cara produksi yang baik, penerapan standar sanitasi dan prosedur operasional, ajuran teknologi produksi, pembibitan, pembudidayaan, pasca panen, pelaksanaan sanitasi, peralatan mesin, peralatan dan mesin, karyawan dan lain-lain.

2.      Tahap persiapan, yaitu mempersiapkan rancangan yang mencakup organisasi, penerapan, dan evaluasi yang meliputi pemebentukan tim HACCP, deskripsi produk, identifikasi pengguna produk, penyusunan diagram alir proses, dan verifikasi diagram alir proses tersebut.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh denga penerapan HACCP:

a.       Meningkatkan keamanan pangan pada produk makanan yang dihasilkan

b.      Meningkatkan kepuasan konsumen sehingga keluhan konsumen berkurang

c.       Memperbaiki fungsi pengendalian

d.      Mengubah pendekatan pengujian akhir yang bersifat retrospektif menjadi preventif

e.       Mengurangi limbah dan kerusakan produk atau waste (Anonim A, 2012)

2.3. Prinsip HACCP

Pada prinsipnya HACCP dapat dibagi menjadi dua bagian penting yaitu bagian pertama fokus pada mendefinisikan karakteristik alami dari produk yang akan diproduksi dan menentukan diagram alir proses produksinya hingga ke tangan konsumen. Mengetahui karakteristik alami dari suatu produk sangat penting untuk dapat mendeteksi potensi bahaya yang akan muncul. Selain itu, yang tidak kalah penting juga untuk diketahui adalah cara produk pangan tersebut digunakan (dimakan mentah, bahan mentah siap dimasak, atau bahan matang siap dimakan), metode distribusi dan pemasaran, serta karakteristik konsumennya (bayi, remaja atau orang tua). Informasi ini bukan bertujuan untuk merendahkan tingkatan pengawasan keamanan pangan pada salah satu factor dan meningkatkannya pada factor lain, melainkan lebih kepada mengetahui potensi bahayanya dan cara-cara pencegahannya. Sedangkan bagian kedua terdiri dari pengaplikasian tujuh prinsip HACCP yaitu :

2.3.1. Melakukan analisis bahaya

Bahaya (Hazard) Pada konteks HACCP didefenisikan sebagai agensia biologi, kimia, dan fisik yang dapat mengakibatkan penyakit atau cedera apabila tidak dilakukan prosedur control yang baik. Analisis bahaya digunakan untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi pangan di setiap tahapan yang mungkin timbul pada proses produksi.

Menurut Food and Drug Administration (FDA) dalam mendeteksi potensi bahaya dari produk perikanan atau seafood

1. Potensi bahaya berkaitan dengan spesies

FDA membagi spesies ke dalam dua kelompok besar, yaitu bertulang punggung dan tidak bertulang punggung. Potensi bahaya alami yang berkaitan pada spesies, anatara lain bahaya biologis (parasit) dan bahaya kimia (toksin, histamine, dan residu obat).

2. Potensi bahaya berkaitan dengan proses

Selain potensi bahaya yang secara alami telah ada dari spesies sebagai bahan baku, potensi bahaya juga dapat muncul dan/atau meningkat selama proses. Berikut ini potensi bahaya yang berkaitan dengan proses :

- potensi tercemar bakteri karena sanitasi dan higenis yang buruk

- potensi berkembangnya bakteri karena pengaturan suhu yang tidak baik

- bakteri patogen yang resistan terhadap proses panas

- potensi munculnya toksin karena prosedur penyimpanan yang buruk

-potensi tercemar bahaya fisik, seperti rambut, pecahan gelas,dan serpihan              kayu

- potensi tercemar kimia, seperti tercemar cairan pencuci dan tercemar         oli mesin

2.3.2. Menetapkan titik kendali kritis (critical control points)

Critical control point (CCP) atau titik kendali kritis diartikan sebagai suatu titik, prosedur diamana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat dicegah, dihilangkan, atau diturunkan sampai ke batas yang aman atau dapat diterima. Setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya, maka dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya dapat dikendalikan. Ada pula kemungkinan bahwa bahaya yang diidentifikasi pada suatu tahapan bukan merupakan CCP, namun hanya CP (Control Point) yaitu tahapan yang perlu diawasi untuk menghasilkan produk yang bermutu, tetapi bukan untuk mengeliminasi kemungkinan terjadinya bahaya (Yoseph, 2009).

2.3.2.1  Penentuan CCP dan CP

Decision tree merupakan suatu set alat pengambilan keputusan yang terdiri dari pertanyaan-pertanyaan untuk menentukan titik-titik kritis dalam suatu proses pengolahan bahan pangan. Ada empat pertanyaan dalam setiap keputusan mengenai penentuan titik kritis (Codex, 1997 dalam Nuryani et al.,2007).

Decision tree digunakan untuk menentukan titik kendali kritis (Critical Control Point). Decision Tree ini berisi seri pertanyaan logis yang menanyakan setiap bahaya dan jawaban dari setiap pertanyaan tersebut akan memfasilitasi  Tim HACCP menetapkan CCP secara logis. Metode ini tidak hanya digunakan untuk menentukan CCP pada proses pengolahan, akan tetapi juga dapat digunakan untuk bahan baku maupun komposisi produk.

Gambar 1. Contoh Decision tree penentuan CCP (BSN, 1998)

Critical Control Point – merupakan poin operasi pengolahan perikanan di mana kegagalan pengontrolan kemungkinan terjadi yang kemungkinan besar produksi produk yang tidak aman. Poin ini memaksa kita untuk secara konstan mengevaliasi untuk menjamin pelaksanaan dengan segala persyaratan produk. Dengan pengecekan konstan sama saja dengan mengadakan inspeksi dalam dasar yang tetap (dalam hitungan per setengah jam,  jam, dll) setiap berproduksi.

Control Point – selain poin dalam proses operasi, bila terjadi kelalaian dalam proses produksi tidak akan mempengaruhi keamanan produk. Pengecekan dalam CP dilakukan tergantung pada kondisi pada saat produksi.

2.3.3. Menentukan batas kritis (critical limits)

Penetapan batas kritis bertujuan unutk memisahkan kriteria batas bahaya yang dapat diterima dari yang tidak dapat diterima. Prinsip pertama dan kedua hanya tiga proses yang diidentifikasi terjadi penyimpangan yang dapat menimbulkan bahaya. Batas kritis tersebut akan memberikan standar tingkat keamanan dari suatu produk, jika tingkat batas kritis sesuai standar maka munculnya suatu bahaya dapat dicegah.

2.3.4. Melakukan prosedur pengawasan (monitoring)

Prinsipnya adalah menetapkan sistem pengawasan setiap CCP dengan cara pengujian atau pengamatan. Batas kritis yang telah ditetapkan sebagai titik kendali selalu dipantau dan selalu diawasi pelaksanaanya. Pengawasan batas kritis tersebut dapat dilakukan dengan cara penguian dan dengan pengamatan visual, sensorik, kimia, dan mikrobiologi. Menurut Thaheer (2005), komponen pemantauan batas krtitis meliputi kaidah 1H + 4W yaitu:

a.       How : Bagaimana cara memonitoringnya, hanya pengecekan atau pengukuran ?

b.      What : Apa yang akan dipantau ?

c.       Where : Dimana titik, tahap atau prosedur yang akan dipantau ?

d.      Who : Siapa yang akan melakukan pemantauan ?

e.       When : kapan akan dilakukan pemantauan dan frekuensinya ?

2.3.5. Menetapkan prosedur koreksi

Prosedur koreksi sangat penting dilakukan ketika catatan yang ada     terdapat deviasi dalam batas kritis. Prosedur koreksi meliputi :

1. menentukan penyebab ketidaksesuaian dan membenarkannya
2. menentukan disposisi yang harus dilakukan pada produk yang tidak sesuai
3. mencatat segala koreksi yang telah dilakukan

2.3.6. Menetapkan prosedur verifikasi

Verifikasi didefenisikan sebagai kegiatan (di luar kegiatan pengawasan) yang dilakukan untuk meyakinkan bahwa HACCP telah dilakukan dengan benar.

Berikut ini kegiatan yang dilakukan dalam menentukan suatu rencana HACCP telah dilakukan dengan baik atau belum :

1. Mengevaluasi sistem fasilitas HACCP
2. Menentukan pabrik telah didirikan dengan baik atau belum
3. Melakukan validasi apabila terdapat kegagalan sistem seperti perubahan signifikan pada produk, proses, pengemasan serta penemuan potensi bahaya baru
4. Verifikasi harus dilakukan berkala

2.3.7.Membuat prosedur dokumentasi

Seluruh sistem HACCP harus tercatat dengan baik. Sistem tersebut mulai dari penerapan HACCP, proses pelaksanaannya serta hasil dari penerapan HACCP harus tercatat dalam suatu sistem yang dapat dibaca dan dimengerti dengan baik. Tahap ini dilakukan dengan menetapkan penyimpanan catatan dan dokumen mengenai semua prosedur dan pencatatan yang tepat untuk prinsip-prinsip HACCP dan penerapannya.

3.        Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP)

Program-program seperti sanitasi, Good Manufacturing Practices (GMP), pelatihan kerja, dan prosedur penarikan produk dikenal dalam HACCP sebagai prasyarat. Program-program ini sebenarnya tidak terkait langsung dalam sistem HAACP, tetapi untuk mendukung berjalannya sistem HACCP maka diperlukan program-program tersebut. Sebagai contoh, perusahaan diuruh untuk menerapkan GMP terlebih dahulu sebelum menerapkan HACCP. SSOP merupakan acuan dalam melakasankan kegiatan produksi dengan menerapkan sistem sanitasi yang baik untuk menghasilkan produk yang aman. Secara umum mencakup delapan kunci yakni air, permukaan yang langsung berkontak dengan bahan, kontaminasi silang, fasilitas pencuci tangan dan toilet, perlindungan dari pemalsuan, pelabelan, dan penyimpanan toksikan, kesehatan pekerja, serta pengendalian hama.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2012. HACCP. [http://itp.fateta.ipb.ac.id/fthn3/cbt/haccp-apa.php]. Diakses 15 Oktober 2012

Badan Standarisasi Nasional. 1991. Standar Nasional Indonesia, 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical ControlPoint-HACCP) serta Pedoman Penerapannya.BSN Jakarta.

Nuryani., Darmanto, Y.S. dan Agustini, T. W.  2007. Pengendalian Mutu Penanganan Udang  Beku dengan Konsep Hazard Analysis Critical Control Point (Studi Kasus di Kota semarang dan kabupaten cilacap). Jurnal Pasir Laut, 3: 19-26

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Bumi Aksara, Jakarta.

Yoseph, H. T.  2009. Pembaharuan Sistem Manajemen Mutu Berdasarkan ISO 9002:1994 Menjadi Sistem Manajemen Keamanan Pangan berdasar 22000: 2005 di PT.XYZ. Jurnal Organisasi dan Manajemen. 23 (2): 1-32.

Peranan Rantai dingin untuk industri perikanan

Tujuan :

1)       Mengetahui penerapan rantai dingin pada industri perikanan
2)     Mengetahui peranan rantai dingin pada industry perikanan
 Latar belakang

Aktifitas industri merupakan serangkaian kegiatan yang memliki tingkat resiko. Berbagai resiko muncul sebagai akibat dari pemilihan tindakan. Salah satu contoh industry yang memiliki tingkat resiko tinggi adalah industry perikanan terutama resiko cacat hasil produksi. Hal ini dikarenakan ikan memiliki kadar air berkisar 70-80 dan kadar  protein berkisar 18-30% ( Ditjen P2HP, 2006). Tingginya kadar air dan kadar protein ini dapat mempercepat proses pembusukan ikan sehingga memerlukan proses penanganan yang benar. Resiko merupakan probabilitas suatu kejadian yang mengakibatkan kerugian ketika kejadian itu terjadi selama periode tertentu. Disamping itu persaingan pasar global dalam industry ikan mendorong setiap pelaku industry untuk memperbaiki manajmen yang ada salah satunya dengan memperhatikan metode pengawetan, yaitu dengan cara pembekuan ikan, saat suhu rendah pertumbuhan bakteri pembusukan dan proses-proses biokimia yang berlangsung dapat tumbuh ikan yang mengarah pada kemunduran mutu menjadi lebih lamban (Gelman et al, 2011 dalam Munandar et al, 2009)

 penerapan sistem rantai dingin dan sanitasi hygiene dalam bisnis usaha perikanan diharapkan kesegaran ikan sejak ditangkap sampai ke tangan konsumen dapat dipertahankan, dapat mengurangi tingkat kerusakan ikan (losses), meningkatkan nilai jual ikan, mutu hasil olahan yang lebih baik, meningkatkan ekspor yang pada gilirannya dapat meningkatkan pendapatan dan kesejahteraan.

System rantai dingin merupakan suatu system yang dirancang untuk menjamin bahwa seluruh proses mulai dari proses penangkapn di laut, pengolahan sampai dengan distribusi produk ikan beku (frozen fish) sampai dengan tiba di Negara pengimport akan berlangsung secara utuh dan fungsional sesuai standar yang diinginkan.

Kelebihan pengawetan ikan dengan pendinginan adalah sifat-sifat asli ikan tidak mengalami perubahan tekstur, rasa dan bau (Adawiyah, 2007)

Pembahasan

Pengawetan ikan dengan suhu rendah merupakan suatu proses pengambilan atau pemindahan panas dari tubuh ikan ke bahan lain. Ada pula yang mengatakan bahwa pendinginan adalah proses pengambilan panas dari suatu ruangan yang terbatas untuk menurunkan dan mempertahankan suhu suhu di ruangan tersebut bersama isinya agar selalu lebih rendah dari pada suhu diluar ruangan

Keberhasilan dalam upaya penyimpanan dan pengawetan produk sangat ditentukan oleh metode penerapan yang dipilih. Metode yang dipilih tergantung pada property  produk yang bersangkutan. Satu produk yang sama untuk hasil yang berbeda memerlukan penanganan yang berbeda, misalnya apakah produk tersebut memerlukan pendinginan hingga ke tingkat freezing atau hanya sebatas cooling pada temperatur tertentu. Kandungan sensible heat, latent heat, geometri, waktu cooling dan/atau freezing, tingkat kualitas yang diinginkan, biaya initial, biaya pengoperasian dan perawatan, automasi dan volume ruang adalah sebagian faktor pertimbangan penting dalam menentukan metode pendinginan untuk penanganan suatu produk. Berikut ini beberapa metode rantai dingin yang bisa digunakan:

1. Freezing dengan Airblast

Dasar metode ini adalah pertukaran kalor dengan mekanisme convection. Udara dingin dari koil-koil pendingin dengan kecepatan tertentu disirkulasikan ke produk yaitu memanfaatkan udara dingin. Termasuk Quick Freezer merupakan laju pergerakan dari es dengan kecepatan (0,5-3 cm/h)

2. Freezing dengan Conduction

Produk diletakkan atau dijepit atau di antara permukaan metal dingin.  untuk produk yang dikemas mis : fillet, stick, steak, udang, kerang dll. Perpindahan kalor melalui mekanisme conduction antara permukaan yang didinginkan oleh aliran refrigerant dengan produk.

3. Cryogenic Freezing

Produk didinginkan hingga di bawah -60 C. Refrigerant yang dipakai adalah nitrogen atau carbon dioxide. Pertukaran kalornya dengan mekanisme convective dan atau conduction dimana terjadi perubahan fasa dari refrigerant (Cryogen) nya karena panas yang dipindahkan dari makanan digunakan sebagai panas laten penguapan cryogent, cryogent kontak langsung dengan makanan sehingga dapat menyerap panas dari permukaan bahan . Dengan kecepatan pergerakan dari es (10-100 cm/h)  termasuk dalam ultra rapid freezer.

 4. Hydrocooling

teknik mendinginkan bahan hasil pertanian dengan cara mencelupkan bahan hasil pertanian ke dalam air dingin atau air es koil-koil pendingin digunakan sebagai media pertukaran kalor dalam lingkungan.

5. ice toping

Adalah teknik mendinginkan bahan hasil perikanan dengan cara menaruh butiran es diatas bahan hasil perikanan

6. Vacuum Cooling

Dalam metode ini, air yang dikandung dalam produk dievaporasi cepat dengan cara diturunkan tekanannya. Pendinginan awal dengan cara vakum adalah mendinginkan bahan dalam ruangan hampa udara (tekanan 4.6 mm Hg). Keberhasilan vacuum cooling sangat tergantung pada penguapan air dari produk. Pada vacuum cooling terjadi kehilangan berat sebesar 1% untuk setiap penurunan suhu 5oC, sehingga total susut berat adalah 1.5-5%. Vacuum cooling digunakan untuk bahan dengan luas permukaan yang jauh lebih besar dari massa/volumenya, missal fillet tunaMasing-masing metode di atas digunakan untuk produk tertentu dan untuk penanganan tertentu. Beban kalor selain datang dari produk yang bersangkutan, juga kalor dari material pendukung di dalam storage, kalor dari dinding storage, kalor dari infiltrasi, kalor dari penerangan dan peralatan lainnya yang ada di dalam storage. Freezer dan cooler bisa berperan sebagai tempat penyimpanan dan atau tempat proses pendinginan dalam waktu tertentu, tergantung keperluannya. Untuk proses pendinginan dalam waktu tertentu, produk bisa disusun berupa tumpukan atau digunakan ban berjalan. Proses ini juga bisa menjadi rangkaian dalam proses packaging.

 Adawyah , R. 2007. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara : Jakarta.

 Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan. 2006. Teknologi pengolahan fillet ikan. www.dkp-kkp.go.id

Munandar, A., Nurjanah dan Mola N. 2005. Kemunduran Mutu pada Ikan Nila Pada Penyimpanan Suhu Rendah dengan Perlakuan Cara Kematian dan Penyiangan. Jurnal Teknologi Hasil Perikanan Indonesia vol. XII Nomor.2 . 2009